Diagnostic ergonomie – GAUTIER France

Quelle démarche de diagnostic ergonomique avez-vous mis en place ?

Nous avons pu bénéficier d’un diagnostic ergonomique en décembre 2020, avec Clarine Lenormand, ergonome de FCBA, qui est intervenue chez nous pendant deux jours sur deux de nos sites de production. Deux secteurs ont été sélectionnés auparavant parmi tous les secteurs de Gautier : une ligne automatisée de façonnage, plaquage, perçage, implantée depuis 2015 et une ligne récente d’emballage carton implantée en septembre 2020. En termes de méthodologie, cela s’est traduit sur le terrain par une visite et une présentation rapide des différents postes, puis des entretiens individuels avec les salariés et les responsables des zones concernées. Il s’est ensuivi une observation approfondie au niveau des postes avec prise de photos et de vidéos. Clarine a pu identifier certaines postures contraignantes et fournir un diagnostic chiffré grâce  à des méthodes ergonomiques pour lesquelles nous n’avons pas toutes les compétences en interne. Au final, le rapport présente les problématiques avec des cotations précises sur les efforts biomécaniques, une liste de recommandations avec des améliorations possibles et une restitution qui a impliqué tous les responsables et les salariés participants.

Quel est votre retour sur cette démarche ?

En termes d’actions concrètes, concernant la ligne automatisée, le diagnostic a soulevé des problématiques sur les phases hors production, telles que les aléas ou le nettoyage de la ligne (entièrement grillagée) qui suscitaient beaucoup de postures contraignantes. Nous avons pu y répondre en réalisant de petits aménagements et en rajoutant un opérateur lors du nettoyage hebdomadaire. L’étude montrant des contraintes importantes de poussée sur la manutention des palettes, un investissement a été réalisé avec l’installation d’un transbordeur automatisé. A également été soulevée la problématique du poids des bobines de chants avec plusieurs pistes de solutions, dont des actions auprès des fournisseurs pour réduire les diamètres des bobines afin qu’elles soient moins lourdes. Enfin, nous sommes aussi confrontés à des problèmes ergonomiques liés à la conception des matériels, avec par exemple des écrans et claviers de commande inadaptés en hauteur. Sur la ligne d’emballage, on retrouve des problématiques notamment au niveau du dépilage avec des manipulations par ventouses dont certaines se situent au-dessus des épaules lorsqu’on est en haut de la palette. Les actions ont porté sur la mécanisation de convoyeurs manuels, l’organisation des espaces de stockage permettant de sécuriser les flux, et l’étude d’une mise en fosse de la table élévatrice. Ces diagnostics ont soulevé des problématiques qui n’avaient parfois pas été identifiées avant l’intervention de FCBA, et nous ont permis de déployer des actions d’amélioration.

Quels enseignements/conseils donneriez-vous aux entreprises ?

Au niveau des enseignements, il est important d’avoir une forte implication des salariés à toutes les étapes de la démarche (interviews, observations et restitution des résultats) ; ils maîtrisent leur activité et sont ainsi indispensables pour la recherche de solutions. Ensuite, ce diagnostic permet d’avoir des données objectives, chiffrées et visuelles (graphiques, codes couleur selon les efforts), apportant des éléments d’aide à la décision sur les investissements. Concernant la ligne automatisée, ce n’est pas parce que c’est automatique qu’il n’y a pas de problème. En effet, toutes les opérations annexes (nettoyage, aléas…) sont moins visibles mais peuvent être aussi impactantes. Pour la ligne d’emballage, qui est une ligne récente, cela nous a montré tout l’intérêt d’avoir cette démarche le plus en amont possible. De nombreuses problématiques peuvent être réglées dès la conception de la ligne, même si on ne peut évidemment pas tout résoudre, pour des raisons de faisabilité ou encore de contraintes liées à la conception des machines.